彈簧廠(chǎng)家對彈簧鋼的(de)熱(rè)處理技術(shù)
彈簧使用(yòng)壽命提高(gāo)
對于承受大沖擊載荷(hé)的鐵路、軋機(jī)彈簧等,經M淬火後使用時主要失效形(xíng)式為:裝配時内(nèi)套(tào)開裂,使用過程中受(shòu)沖擊外圈擋邊掉塊、内圈碎裂,而等溫淬火彈簧由于沖擊韌性(xìng)好、表面壓應力,無論裝配(pèi)時内套開裂,還是使用過程中外套(tào)擋邊(biān)掉塊、内套碎裂傾向性大大減小,且可降低滾子的邊緣應力集中。因此,經等溫淬火後比M淬(cuì)火後平均(jun1)壽命及可靠性提高。
根成型方法彈簧鋼的制造可以(yǐ)分(fèn)為冷成型和熱(rè)成型(又稱強化後成型和成型後強化)兩類。
A、熱成型彈簧的熱處理
彈簧廠家提示(shì)您熱成型彈簧一般是将淬火與熱成型結合起來,即加熱溫(wēn)度略高于淬火溫度,加熱後(hòu)進(jìn)行熱卷成型,然後利用餘熱淬火,最後進行350~450度的中(zhōng)溫回火,從而獲得回火屈氏體組織。這是一種形變熱處(chù)理工藝,可有效地提高彈性極限和疲勞壽命。一般汽車上大型闆彈簧均采用此方法。對于中(zhōng)性(xìng)螺旋彈簧也可(kě)以在冷下成型,而(ér)後進行淬火和回火處理。
彈簧廠提示您為了進一(yī)步(bù)發揮彈簧鋼的性能潛力,在彈簧熱處理時應注意以犧牲三點:
1)彈(dàn)簧鋼(gāng)多(duō)為矽錳鋼 ,矽有促進脫碳的作用(yòng),錳有促進(jìn)晶粒長大的作用。表面脫(tuō)碳和(hé)晶粒長大軍事剛的疲勞強度大大下降(jiàng),因此加(jiā)熱溫度、加熱時(shí)間和加(jiā)熱介質均應注意選擇和控制。如采用鹽爐迅速(sù)加熱及在保(bǎo)護氣氛條件下進行加熱。淬火後應盡快回火,以防止延遲斷裂發(fā)生。
2)彈簧鋼含矽量較(jiào)高,鋼材(cái)在退(tuì)過程中易産(chǎn)生石墨化,對此必須引起重視。一般(bān)鋼材進廠時要求(qiú)檢驗石墨的含量。
3)回火溫度一般(bān)為350~450度。若(ruò)鋼材表面狀态良好(如經磨削),應選用低限溫(wēn)度回火;反之可用上限溫度回火,以提高鋼的韌性,降低表面缺陷的敏感性。
B、冷成型(xíng)彈簧鋼(gāng)的熱處理
彈簧廠家提示您對于小型彈簧,如絲徑小于 8毫米以下的螺旋彈簧或彈簧鋼帶等,可以在熱處理強化或冷變型強化後成型(xíng),即用冷拉絲冷卷成型(xíng)。冷拔鋼絲具有較高的強度,這是利用冷拔變形事鋼産生加工硬化而(ér)獲得的。冷拔彈簧鋼絲按其強化工藝不同可分為三種情況:
1)彈簧廠家(jiā)提示(shì)您鉛浴等溫淬火冷拔鋼絲就是将盤條先冷(lěng)拉到一定尺寸,在加熱到(dào)Ac3+80~100奧氏(shì)體化後,在450~550鉛浴中等溫淬(cuì)火(huǒ)已得到(dào)細片狀(zhuàng)珠光體(tǐ)組織然後多次(cì)冷拔到所需的直徑。通過調整(zhěng)鋼種碳量和冷拔型變量(型變(biàn)量可達85~90%),以的到高強度和一定塑性的彈(dàn)簧鋼絲。這種鉛淬拔絲處理實(shí)際上(shàng)是一種變形熱處理,即珠光體想變(biàn)後形變,可使鋼絲強度達到3000MPa左右。
2)冷拔鋼(gāng)絲。這種鋼絲主要是通過冷拔變形而得強化,但與鉛淬冷拔鋼絲(sī)不(bú)同,它是在冷拔工序中(zhōng)間加入一道約680度中間球化退火而改善塑性(xìng),使鋼絲得以繼續冷拔到所需的最終尺寸,其強度比鉛淬冷拔鋼絲強度低。
3)淬(cuì)火回火(huǒ)鋼絲:這種鋼絲是在(zài)冷拔到(dào)最終尺寸,再經淬火加(jiā)中溫回火強化,最後(hòu)冷(lěng)卷成型的。此種強化的缺點是工藝較複雜,而比鉛(qiān)淬冷拔鋼絲強度低。
經上述三種方法(fǎ)強(qiáng)化的鋼絲在冷(lěng)卷成型後必加一道低(dī)溫回火工藝,其回火溫度為250~300,回(huí)火時間1小時。異形彈簧(huáng) 廠家提示您低溫回火的目的是(shì)消除(chú)應力,穩定尺寸,并提高彈性極限。實踐中發現(xiàn)已經過強化處(chù)理(lǐ)的(de)鋼絲在冷卷成(chéng)型後彈性極限往往并不高,這是因為冷(lěng)卷成型将是易動為錯數量增多,且因為包申格效應引起起始塑變抗力降低。因此在冷卷(juàn)成型後必須進行一次低溫回火,已造成多變化過程,提高彈性極限。
三和彈簧有限公(gōng)司專注于(yú)彈簧領域15年,彈簧廠家生産(chǎn)的彈簧種類有蝶形彈簧、不鏽鋼彈簧、異形彈(dàn)簧、高溫彈簧 低溫(wēn)彈簧(huáng)、公司(sī)已通過(guò)ISO9001-2008、ISO14001-2004和(hé)ISO/TS16949-2009體系認證,已經擁有12項國家專(zhuān)利.
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